Các yếu tố ảnh hưởng đến sự co ngót của nhựa nhiệt dẻo như sau:
1. Loại nhựa:
Trong quá trình đúc củanhựa nhiệt dẻo, vẫn còn một số yếu tố như sự thay đổi thể tích do quá trình kết tinh, ứng suất bên trong mạnh, ứng suất dư lớn bị đóng băng trong phần nhựa, định hướng phân tử mạnh, v.v., do đó, so với nhựa nhiệt rắn, tốc độ co ngót lớn hơn, tỷ lệ co ngót phạm vi là rộng, và định hướng là rõ ràng.Ngoài ra, tốc độ co ngót sau khi đúc bên ngoài, ủ hoặc xử lý điều hòa độ ẩm thường lớn hơn so với nhựa nhiệt rắn.
2. Đặc điểm bộ phận nhựa:
Khi vật liệu nóng chảy tiếp xúc với bề mặt của khoang khuôn, lớp ngoài lập tức nguội đi để tạo thành lớp vỏ rắn có mật độ thấp.Do tính dẫn nhiệt kém của nhựa, lớp bên trong của phần nhựa nguội đi chậm để tạo thành một lớp rắn có mật độ cao với độ co ngót lớn.Do đó, những loại có độ dày thành, làm mát chậm và độ dày lớp mật độ cao sẽ co lại nhiều hơn.Ngoài ra, sự hiện diện hay vắng mặt của các hạt chèn, cách bố trí và số lượng các hạt chèn ảnh hưởng trực tiếp đến hướng dòng chảy vật liệu, sự phân bố mật độ và khả năng chống co ngót.Do đó, các đặc tính của các bộ phận bằng nhựa có tác động lớn hơn đến kích thước và hướng co ngót.
3. Loại, kích thước và phân phối đầu vào của nguồn cấp dữ liệu:
Những yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp đến hướng của dòng chảy vật liệu, sự phân bố mật độ, hiệu ứng giữ áp suất và cấp liệu cũng như thời gian đúc.Cửa nạp liệu trực tiếp và cửa nạp liệu có tiết diện lớn (đặc biệt là tiết diện dày) có độ co rút nhỏ nhưng hướng dẫn lớn, trong khi cửa nạp liệu có chiều rộng và chiều dài ngắn có hướng dẫn nhỏ.Những nơi gần đầu vào của nguyên liệu hoặc song song với hướng của dòng nguyên liệu sẽ có độ co ngót lớn.
4. Điều kiện hình thành:
Nhiệt độ khuôn cao, vật liệu nóng chảy nguội đi chậm, mật độ cao và độ co ngót lớn.Đặc biệt đối với vật liệu kết tinh, độ co rút lớn hơn do độ kết tinh cao và thay đổi thể tích lớn.Sự phân bố nhiệt độ khuôn cũng liên quan đến sự đồng nhất về mật độ và làm mát bên trong và bên ngoài của các bộ phận nhựa, ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước và hướng co rút của từng bộ phận.
Suốt trongThiết kế khuôn mẫu, tỷ lệ co ngót của từng bộ phận của bộ phận nhựa sẽ được xác định dựa trên kinh nghiệm theo phạm vi co ngót của các loại nhựa khác nhau, độ dày và hình dạng của thành phần nhựa, hình dạng, kích thước và phân bố của đầu vào nguồn cấp dữ liệu, sau đó là kích thước khoang sẽ được tính toán.
Đối với các bộ phận nhựa có độ chính xác cao và khi khó kiểm soát tốc độ co ngót, các phương pháp sau đây thường được sử dụng để thiết kế khuôn:
① Đường kính ngoài của các bộ phận bằng nhựa phải có tốc độ co ngót nhỏ hơn và đường kính trong phải có tốc độ co ngót lớn hơn, để có thể điều chỉnh sau khi thử khuôn.
② Kiểm tra khuôn xác định hình dạng, kích thước và điều kiện đúc của hệ thống cổng.
③ Các bộ phận nhựa được xử lý sau xử lý phải được xử lý sau để xác định sự thay đổi kích thước (việc đo phải được thực hiện 24 giờ sau khi tháo khuôn).
④ Sửa khuôn theo độ co rút thực tế.
⑤ Thử lại khuôn và sửa đổi một chút giá trị co ngót bằng cách thay đổi các điều kiện quy trình một cách thích hợp để đáp ứng các yêu cầu của bộ phận nhựa.
Thời gian đăng: Dec-06-2022