Nguyên nhân và giải pháp cong vênh và biến dạng của sản phẩm nhựa

Biến dạng cong vênh là một trong những khuyết tật phổ biến trong quá trình ép phun các bộ phận nhựa vỏ mỏng.Hầu hết các phân tích biến dạng cong vênh đều áp dụng phân tích định tính và các biện pháp được thực hiện từ các khía cạnh của thiết kế sản phẩm, thiết kế khuôn và các điều kiện của quy trình ép phun để tránh biến dạng cong vênh lớn nhất có thể. Ví dụ: một số sản phẩm nhựa thông thường,kệ giày nhựa, kẹp nhựa, khung nhựa, vân vân

Về mặt khuôn, vị trí, hình thức và số lượng cửa của khuôn phun sẽ ảnh hưởng đến trạng thái lấp đầy của nhựa trong khoang khuôn, dẫn đến biến dạng của các bộ phận nhựa.Do biến dạng cong vênh có liên quan đến sự co ngót không đồng đều, nên mối quan hệ giữa sự co ngót và sự cong vênh của sản phẩm được phân tích bằng cách nghiên cứu hành vi co ngót của các loại nhựa khác nhau trong các điều kiện quy trình khác nhau.Nó bao gồm ảnh hưởng của ứng suất nhiệt dư đến biến dạng cong vênh của sản phẩm và ảnh hưởng của giai đoạn hóa dẻo, giai đoạn làm đầy và làm mát khuôn và giai đoạn tháo khuôn đối với biến dạng cong vênh của sản phẩm.

Ảnh hưởng của độ co ngót của sản phẩm ép phun đến dung dịch biến dạng cong vênh:

Nguyên nhân trực tiếp dẫn đến biến dạng cong vênh của các sản phẩm đúc phun là do các bộ phận nhựa co rút không đều.Đối với phân tích cong vênh, bản thân độ co ngót không quan trọng.Điều quan trọng là sự khác biệt trong co ngót.Trong quá trình ép phun, do sự sắp xếp của các phân tử polyme dọc theo hướng dòng chảy, sự co rút của nhựa nóng chảy theo hướng dòng chảy lớn hơn so với hướng thẳng đứng, dẫn đến cong vênh và biến dạng của các bộ phận phun.Nói chung, sự co rút đồng đều chỉ gây ra những thay đổi về thể tích của các bộ phận bằng nhựa và chỉ sự co rút không đồng đều mới có thể gây ra biến dạng cong vênh.Sự khác biệt giữa tốc độ co ngót của nhựa kết tinh theo hướng dòng chảy và hướng thẳng đứng lớn hơn so với nhựa vô định hình và tốc độ co ngót của nó cũng lớn hơn so với nhựa vô định hình.Sau sự chồng chất của tốc độ co ngót lớn của nhựa tinh thể và tính bất đẳng hướng của sự co ngót, xu hướng biến dạng cong vênh của nhựa tinh thể lớn hơn nhiều so với nhựa vô định hình.

Quá trình ép phun nhiều tầng được lựa chọn dựa trên phân tích hình học của sản phẩm: do khoang sâu và thành mỏng của sản phẩm, khoang khuôn là một rãnh dài và hẹp.Khi dung dịch chảy qua bộ phận này phải nhanh chóng đi qua, nếu không rất dễ bị nguội và đông đặc, dẫn đến nguy cơ lấp đầy khoang khuôn.Tiêm tốc độ cao nên được thiết lập ở đây.Tuy nhiên, phun tốc độ cao sẽ mang lại rất nhiều động năng cho sự tan chảy.Khi tan chảy xuống đáy, nó sẽ tạo ra tác động quán tính lớn, dẫn đến tổn thất năng lượng và tràn cạnh.Tại thời điểm này, cần phải làm chậm tốc độ dòng chảy của sự tan chảy và giảm áp suất điền vào khuôn, và duy trì áp suất giữ áp suất thường được biết đến (áp suất thứ cấp, áp suất tiếp theo) để làm cho sự tan chảy bổ sung cho sự co ngót của sự tan chảy vào khoang khuôn trước khi cổng đông cứng lại, điều này đưa ra các yêu cầu về tốc độ và áp suất phun nhiều giai đoạn cho quá trình phun.

Giải pháp chống cong vênh, biến dạng sản phẩm do ứng suất nhiệt dư:

Vận tốc của bề mặt chất lỏng phải không đổi.Việc phun keo nhanh chóng sẽ được áp dụng để ngăn chặn sự tan chảy bị đóng băng trong quá trình phun keo.Việc cài đặt tốc độ phun keo phải tính đến việc lấp đầy nhanh chóng ở khu vực quan trọng (chẳng hạn như kênh dòng chảy) và làm chậm lại ở đầu vào nước.Tốc độ phun keo phải đảm bảo rằng nó dừng lại ngay sau khi khoang khuôn được lấp đầy để tránh đổ đầy quá mức, chớp nhoáng và ứng suất dư.