Phân tích nguyên nhân cong vênh, biến dạng của sản phẩm ép phun:
1. Khuôn mẫu:
(1) Độ dày và chất lượng của các bộ phận phải đồng đều.
(2) Thiết kế của hệ thống làm mát phải làm cho nhiệt độ của từng bộ phận trong khoang khuôn đồng nhất, và hệ thống rót phải làm cho dòng vật liệu chảy đối xứng để tránh bị cong vênh do các hướng dòng chảy và tốc độ co ngót khác nhau, đồng thời làm dày đường dẫn một cách thích hợp và chủ đạo của các bộ phận khó hình thành.Đường, cố gắng loại bỏ chênh lệch mật độ, chênh lệch áp suất và chênh lệch nhiệt độ trong khoang.
(3) Vùng chuyển tiếp và các góc của độ dày của bộ phận phải đủ nhẵn và thoát khuôn tốt.Ví dụ, tăng lề giải phóng khuôn, cải thiện độ bóng của bề mặt khuôn và duy trì sự cân bằng của hệ thống đẩy.
(4) Khí thải tốt.
(5) Tăng độ dày thành của bộ phận hoặc tăng hướng chống cong vênh và tăng cường khả năng chống cong vênh của bộ phận bằng cách gia cố các đường gân.
(6) Độ bền của vật liệu được sử dụng trong khuôn không đủ.
2. Khía cạnh nhựa:
Nhựa kết tinh có nhiều khả năng biến dạng cong vênh hơn nhựa vô định hình.Ngoài ra, nhựa kết tinh có thể sử dụng quá trình kết tinh để giảm độ kết tinh khi tăng tốc độ làm mát và tốc độ co ngót để điều chỉnh sự cong vênh.
3. Về mặt xử lý:
(1) Áp suất phun quá cao, thời gian giữ quá lâu, nhiệt độ nóng chảy quá thấp và tốc độ quá nhanh sẽ làm tăng ứng suất bên trong và biến dạng cong vênh.
(2) Nhiệt độ khuôn quá cao và thời gian làm mát quá ngắn sẽ khiến bộ phận bị đẩy ra ngoài do quá nóng trong quá trình tháo khuôn.
(3) Giảm tốc độ trục vít và áp suất ngược để giảm mật độ trong khi vẫn giữ lượng làm đầy tối thiểu để hạn chế tạo ra ứng suất bên trong.
(4) Nếu cần thiết, các bộ phận dễ bị cong vênh và biến dạng có thể được tạo hình mềm hoặc tháo khuôn rồi trả lại.
Thời gian đăng bài: Jun-10-2021